面對復雜嚴峻的市場形勢，煉鋼廠牢固樹立過“緊日子”思想，不等不靠、主動作為，從設備培訓、能耗管理、設備檢修等方面入手，深挖設備潛能，保障生產順行，實現設備管理與效能優化雙提升，確保設備精益管理及降本增效工作實現新突破。

設備培訓出實招 操檢合一在一線

        該單位樹立“操作工是設備管理第一責任人”的理念，結合區域設備特點，邀請區域主管、科室技術員分批分班通過直接授課、共同探討、觀看事故案例等方式，切切實實讓職工學到設備管理知識，提升崗位操作技能。通過人員、崗位優化以及操檢合一上崗資格考試，逐步推行并實現崗位操檢合一，讓生產崗位員工積極配合維修工參與區域設備日常管理，承擔力所能及的點檢維護工作，從而有效降低設備故障率，提高設備運轉率，形成“我的設備我負責”的良好局面，使設備管理更加規范化、程序化、科學化。

能耗管理網格化 降本指標有突破

        該單位持續推行成本網格化設備管理，保障工序能耗達標，不斷降低設備費用。根據公司設備管理方案和生產實際，制定年度設備費用指標，調整分配比例，各作業區逐級分解指標，并對備品備件申報計劃、能源月消耗等嚴格把關，使煉鋼設備費用的計劃指標、目標指標實際完成情況有所改善，總工序能耗、轉爐冶煉工序均完成降本指標。據了解，與2022年同期相比，該單位管控的三項能耗指標和能源動力費成本指標均有不同程度的降低，為分廠完成全年指標奠定了堅實基礎。

設備檢修定計劃 周期管理穩運行

        該單位緊盯設備定檢修，利用生產間隙進行設備維修、保養。設備科與生產調度室協同聯動，夯實各作業區維修及專業包片人員責任，扎實開展轉爐、鑄機、天車、電氣及動力系統設備維修，做到維修計劃安排全面、協調組織高效。針對一些重復性設備故障，落實故障分析標準化工作，編制故障分析標準模板，從設備故障發生的各方面逐項分析，做到設備檢修周期化、標準化、專責化，為生產經營安全穩定順行提供保障。